Ürün Giriş
UNS S32550 Süper Dubleks çelik, eşsiz korozyon direnci ve mekanik mukavemet sağlamak için östenitik ve ferritik paslanmaz çeliklerin en iyisini birleştiren metalurjik mühendisliğinin bir zirvesini temsil eder. Genellikle Ferralium 255 olarak pazarlanan bu alaşım, yüksek gerilme mukavemeti (≥110 ksi/760 MPa), olağanüstü süneklik ve çukur, yarık korozyonu ve gerilim korozyona karşı üstün direnç (≥110 ksi/760 MPa), olağanüstü süneklik ve üstün direnç veren dengeli bir dubleks mikro yapıya (yaklaşık% 50 östenit ve% 50 ferrit) sahiptir.
Alaşımın bileşimi-% 24-27 krom,% 4.5-6.5 nikel,% 2.9-3.9 molibden ve% 1.5-2.5 bakır-yüksek asidik ve klorür açısından zengin ortamlarda mükemmel olan koruyucu bir oksit tabakası yaratır. Bakır ilavesi sülfürik ve fosforik asitlere direnci arttırırken, azot östenitik fazı güçlendirir ve genel gerilme özelliklerini arttırır. Bu, 40-43 (Cr + 3.3mo + 16n olarak hesaplanan) bir çukur direnci eşdeğeri (PREN) ile sonuçlanır, bu da S32550'yi deniz suyunda, endüstriyel kimyasallarda ve asidik ortamlarda lokal korozyonun önlenmesinde özellikle etkili hale getirir.
Kesintisiz ekstrüzyon yoluyla üretilen bu borular, yüksek basınçlı uygulamalarda bütünlüğü tehlikeye atabilecek kaynak çizgilerini ortadan kaldırarak düzgün tahıl yapısı ve hassas boyutsal kontrol sergiler. Turşu, tavlama ve isteğe bağlı parlatma gibi prodüksiyon sonrası tedaviler yüzey kalitesini ve korozyon direncini daha da artırır. Alaşımın benzersiz mukavemet ve korozyon direnci karışımı, zorunlu endüstriyel ortamlarda nikel bazlı alaşımlara uygun maliyetli bir alternatif haline getirir.
Anahtar ürün parametreleri
Standartlara Uyum
ASTM A789 : Genel servis için kesintisiz ve kaynaklı ferritik-austenitik paslanmaz çelik boru.
ASTM A790 : Kesintisiz, kaynaklı ve soğuk işlenmiş östenitik paslanmaz çelik borular.
EN 10216-5 : Basınç amaçlı sorunsuz çelik tüpler için Avrupa standardı.
ISO 1127 : Genel amaçlar için paslanmaz çelik borular ve tüpler.
Kimyasal bileşim (ağırlıkça%)
| eleman |
aralığı rolü |
Alaşımdaki |
| C |
≤0.04 |
Kaynak sırasında korozyon direncini korumak için karbür oluşumunu kontrol eder. |
| MN |
≤1.50 |
Östeniti stabilize eder ve kaynaklanabilirliği artırır. |
| P |
≤0.040 |
Kırılganlığı en aza indirir; biçimlendirilebilirlik için kontrol edilir. |
| S |
≤0.030 |
İmalat sırasında sıcak kısalığı azaltır. |
| Si |
≤1.00 |
Yüksek sıcaklıklarda oksidasyon direncini arttırır. |
| Ni |
4.50-6.50 |
Östenitik fazı güçlendirir ve klorür SCC'ye direnci geliştirir. |
| CR |
24.00-27.00 |
Oksidasyon ve korozyon direnci için kritik olan koruyucu oksit tabakası oluşturur. |
| Mo |
2.90-3.90 |
Klorür ortamlarında çukurlaşma ve çatlak korozyonuna karşı direnci artırır. |
| N |
0.10-0.25 |
Östeniti güçlendirir, gerilme mukavemetini geliştirir ve mikroyapı stabilize eder. |
| Cu |
1.50-2.50 |
Sülfürik ve fosforik asitlere karşı direnci arttırır. |
Not: Pren (çukur direnci eşdeğeri) ≥40, şiddetli korozyon koşullarına uygun hale getirir.
Mekanik Özellikler
| mülk |
değeri önemi |
Uygulamalarda |
| Gerilme mukavemeti |
≥110 KSI (760 MPa) |
Aşırı duvar kalınlığı olmadan yüksek basınçlı sistemlerde kullanılmasını sağlar. |
| Verim gücü |
≥80 KSI (550 MPa) |
Sürekli yükleme altında yapısal stabilite sağlar. |
| Molada Uzatma |
≥% 15 |
Oluşturma, bükme ve darbe direnci için süneklik sağlar. |
| Sertlik (HBW) |
≤297 |
Dengeler, imalat için işlenebilirlik ile direnç giyer. |
| Etkisi Tokluk |
-40 ° C'de ≥40 J/cm² |
Zero altı ortamlarda sünekliği korur (örn. LNG işleme). |
Boyut aralığı
Dış Çap (OD) : 6 mm ila 720 mm (0.24 'ila 28.3 ')
Duvar kalınlığı : 1 mm ila 65 mm (0.04 'ila 2.56 ')
Uzunluk : 12 metreye kadar özelleştirilebilir (standart: 6 metre)
Üretim ve Kalite Kontrolü
Proses Akışı :
Kimyasal saflık için vakum indüksiyon erimesi (VIM).
Ingots'un kütüklere sıcak yuvarlanması.
Kesin boyutlar için soğuk çekim/ekstrüzyon.
Mikroyapı rafine etmek için 1020-1100 ° C'de çözüm tavlama.
Ölçeği kaldırmak ve yüzey temizliğini sağlamak için turşu.
Yüzey Tedavileri :
Turşu ve tavlanmış (standart): Genel korozyon direnci için ideal olan oksidasyonu giderir.
Cilalı (RA ≤0.8μm): Gıda/farmasötik uygulamalar için hijyenik özellikleri geliştirir.
Parlak tavlanmış: kontrollü atmosfer ısıtma yoluyla yüzey parlaklığını korur.
Test rejimi :
% 100 pozitif malzeme tanımlaması (PMI)
Hidrostatik basınç testi (1.5x tasarım basıncı)
İç kusurlar için tahribatsız değerlendirme (UT/ET)
ASTM A262 başına büyükbranüler korozyon (IGC) testi
Sertifikasyon ve İzlenebilirlik
Değirmen Test Sertifikaları (MTC) : Kimyasal analiz ve mekanik özellikler dahil EN 10204 3.1/3.2 ile uyumludur.
Üçüncü Taraf Denetimi : Lloyd's, DNV veya müşteri tarafından belirtilen kuruluşlardan edinilebilir.
İşaretleme : Sınıf, boyut, ısı numarası ve üretici logosu ile lazer açılır.
Uygulama senaryoları
Kimyasal işleme
Asit Üretimi ve İşleme : Gübre bitkileri, kimyasal sentez ve turşu hatlarında sülfürik, fosforik ve nitrik asitlere direnir.
Reaktörler ve ısı eşanjörleri : Petrokimyasal rafinasyon ve farmasötik üretimde agresif medyayı ele alıyor.
Aşındırıcı atık arıtma : Endüstriyel atık su nötralizasyon sistemlerinde borular ve tanklar için idealdir.
Deniz ve Ofshore Mühendisliği
Açık deniz platformları : Tuzlu su ortamlarında güverte donanımı, dümenler ve şaftlama, yüksek hızlı sıvılardan çukurlaşmaya ve erozyona direnir.
Deniz suyu tuzdan arındırma : Ters ozmoz (RO) bitkilerindeki ısı eşanjörleri ve boru hatları, kritik çukur sıcaklığı (CPT) 50 ° C'yi aştı.
Deniz Armatürleri : Kıyı tesislerinde pompa milleri, mikser bileşenleri ve deniz suyu giriş sistemleri.
Petrol ve gaz endüstrisi
Ekşi Gaz İşleme : Açık deniz kuyuları, ayırıcılar ve akış çizgilerinde H₂'lere ve CO₂ korozyonuna direnir.
Downhole ekipmanı : Yüksek basınçlı, yüksek sıcaklık (HPHT) kuyularında boru ve kasa.
Kargo kullanım : Asidik hidrokarbonların ve kimyasal katkı maddelerinin taşınması için korozyona dayanıklı borular.
Kağıt ve Hamur Endüstrisi
Ağartma ve Sindirim Sistemleri : Klorür bazlı ağartıcılara ve geri dönüştürülmüş proses sıvılarına maruz kalan ekipmandaki geleneksel paslanmaz çeliklerin yerini alır.
Pulp sindiricileri : Ahşap kağıt hamuru ve kağıt üretiminde asidik koşullara dayanır.
Güç üretimi
Baca gazı desülfürizasyonu (FGD) : ıslak yıkayıcılardaki tüpler ve bileşenler, sülfürik asit korozyonuna direnir.
Jeotermal enerji : Yüksek tuzluluk jeotermal sıvı sistemlerinde ısı eşanjörleri ve boru hatları.
Madencilik ve Mineraller İşleme
Asit liç sistemleri : Bakır, nikel ve uranyum ekstraksiyonunda sülfürik asidi işler.
Mineral bulamaç taşınması : Cevher işleme boru hatlarında aşınma ve korozyona direnir.
SSS (sık sorulan sorular)
S: UNS S32550, S32205 (2205) dubleks çeliğiyle nasıl karşılaştırılır?
A: S32550, üstün korozyon direnci (S32205 için Pren 40-43'e karşı 34-38) ve daha yüksek gerilme mukavemeti (760 MPa'ya karşı 655 MPa) sunar ve bu da daha agresif ortamlar için uygun hale getirir. Ayrıca sülfürik asit içinde mükemmel olurken, S32205 orta derecede klorür koşulları için daha uygundur.
S: S32550 sıfırın altındaki sıcaklıklarda kullanılabilir mi?
C: Evet, alaşım -40 ° C'ye kadar sünekliği ve etkiyi etkiliyor, bu da onu LNG işleme, Arktik Yağ Alanları ve kriyojenik depolama sistemleri için uygun hale getiriyor.
S: S32550 için hangi kaynak prosedürleri önerilir?
A: ER2553 Dolgu Kablosu ile Düşük Heat Girişli Tig veya MIG Kaynak kullanın. Faz dengesizliğini önlemek için ≤250 ° C aralıklar arası sıcaklıkları koruyun. Parametreler kontrol edilirse, anaç sonrası ısı işlemi tipik olarak gereksizdir.
S: S32550 yüksek sıcaklık uygulamalarında nasıl performans gösteriyor?
A: Sürekli kullanım için 300 ° C'ye kadar olan servis sıcaklıkları önerilir. 350 ° C'nin üzerinde uzun süreli maruz kalma, korozyon direncini azaltarak sigma faz yağışına neden olabilir. Daha yüksek sıcaklıklar için süper dubleks S32750 veya nikel alaşımlarını düşünün.
S: S32550, ekşi gaz hizmeti için NACE standartlarına uygun mu?
C: Evet, uygun şekilde ısı ile muamele edildiğinde, S32550, H₂s içeren ortamlar için NACE MR0175 gereksinimlerini karşılıyor ve ekşi yağ ve gaz uygulamaları için uygun hale getiriyor.
S: Özel S32550 siparişleri için tipik teslim süresi nedir?
A: Standart boyutlar 2-4 hafta içinde mevcuttur. Standart olmayan boyutlar veya özel yüzeyler, üretim, test ve sertifika dahil olmak üzere 6-8 hafta gerektirir.
